انبارهای پر، تضمین‌کننده تداوم تولید نیستند/چالش تازه صنایع در تأمین مواد اولیه
نامشخص بودن زمان تأمین مواد اولیه، تولیدکنندگان را میان افزایش ذخایر و حفظ نقدینگی گرفتار کرده است. یک فعال صنعت پتروشیمی و بازرگانی معتقد است خرید بیش از نیاز برای مقابله با تأخیرهای وارداتی، اگر بدون محاسبه هزینه‌های مالی و ریسک توقف تولید انجام شود، می‌تواند به جای افزایش امنیت تولید، توان مالی بنگاه‌ها را تضعیف کند.
نااطمینانی در زمان تأمین مواد اولیه و طولانی شدن فرایندهای واردات، تصمیم‌گیری درباره میزان موجودی انبار را به یکی از چالش‌های مهم واحدهای تولیدی تبدیل کرده است. در چنین شرایطی، تولیدکنندگان ناچارند میان خرید و ذخیره‌سازی بیشتر برای جلوگیری از توقف خطوط تولید و حفظ نقدینگی برای پرداخت هزینه‌های جاری و سفارش‌های بعدی تعادل برقرار کنند؛ تصمیمی که می‌تواند بر هزینه تمام‌شده و توان ادامه فعالیت بنگاه‌ها تأثیر مستقیم بگذارد.
سمانه غیبی، فعال صنعت پتروشیمی و بازرگانی، در این‌باره اظهار کرد: وقتی زمان تحویل کالا قابل پیش‌بینی نیست، طبیعی است تولیدکننده به فکر افزایش خرید و ذخیره مواد اولیه بیفتد، اما این راهکار همیشه به معنای کاهش ریسک تولید نیست.
وی توضیح داد: ممکن است کارخانه برای چند ماه مواد اولیه در انبار داشته باشد، اما برای پرداخت حقوق کارکنان، هزینه‌های جاری یا ثبت سفارش بعدی با کمبود نقدینگی مواجه شود. بنابراین، مسئله اصلی صرفاً افزایش یا کاهش موجودی نیست، بلکه باید مشخص شود نبود کدام ماده اولیه واقعاً می‌تواند خط تولید را متوقف کند.
به گفته غیبی، برخی مواد و افزودنی‌های کم‌مصرف ممکن است برای ادامه فعالیت یک خط تولید ضروری باشند، در حالی که مواد گران‌قیمت‌تر را بتوان از تأمین‌کنندگان دیگر تهیه کرد. به همین دلیل، نمی‌توان برای تمام اقلام مصرفی یک سیاست خرید و ذخیره‌سازی یکسان در نظر گرفت.
زمان تأمین مواد اولیه فقط به حمل‌ونقل محدود نمی‌شود
این فعال بازرگانی با اشاره به پیچیدگی فرایند تأمین مواد اولیه در کشور گفت: یکی از اشتباهات رایج در برنامه‌ریزی تولید، محاسبه زمان تأمین کالا صرفاً بر اساس مدت حمل‌ونقل است؛ در حالی که فاصله ثبت سفارش تا رسیدن کالای قابل استفاده به کارخانه، مراحل مختلفی از جمله پرداخت، آماده‌سازی محموله، حمل، بررسی اسناد و ترخیص را در بر می‌گیرد.
وی افزود: برای مثال، ممکن است زمان معمول رسیدن یک محموله ۳۰ روز باشد، اما در برخی شرایط تحویل آن ۴۰ تا ۶۰ روز طول بکشد. اگر کارخانه فقط بر مبنای میانگین زمان تأمین برنامه‌ریزی کند، یک تأخیر پیش‌بینی‌نشده می‌تواند به توقف تولید منجر شود.
غیبی تأکید کرد: در مدیریت موجودی، سابقه تأخیرهای تأمین به اندازه زمان معمول تحویل کالا اهمیت دارد و تولیدکنندگان باید احتمال تأخیر را نیز در محاسبات خود لحاظ کنند.
نقطه سفارش مواد اولیه چگونه تعیین می‌شود؟
این فعال صنعت پتروشیمی برای تشریح نحوه تصمیم‌گیری درباره زمان ثبت سفارش جدید گفت: فرض کنیم یک کارخانه روزانه دو تن ماده اولیه مصرف می‌کند و زمان معمول تأمین آن ۳۰ روز است. در این مدت کارخانه به ۶۰ تن ماده اولیه نیاز دارد.
وی ادامه داد: اگر برای پوشش تأخیر احتمالی ۱۰ روزه نیز ذخیره احتیاطی در نظر گرفته شود، ۲۰ تن دیگر به موجودی مورد نیاز اضافه خواهد شد. بنابراین، در این مثال نقطه سفارش ۸۰ تن خواهد بود.
به گفته غیبی، زمانی که موجودی قابل استفاده و سفارش‌های قطعی در راه، پس از کسر تعهدات، به این سطح برسد، باید سفارش جدید ثبت شود.
وی البته تأکید کرد که تعیین نقطه سفارش ۸۰ تنی به معنای خرید همین مقدار در هر نوبت نیست؛ بلکه حجم سفارش باید با توجه به توان مالی بنگاه، شرایط فروش تأمین‌کننده و هزینه‌های حمل‌ونقل تعیین شود.
این فعال بازرگانی خاطرنشان کرد: میزان ذخیره احتیاطی باید بر اساس سابقه واقعی مصرف و تأخیرهای تأمین محاسبه شود و نمی‌توان یک عدد ثابت را برای تمام کارخانه‌ها و مواد اولیه در نظر گرفت.
خواب سرمایه در برابر هزینه توقف تولید
غیبی با اشاره به ضرورت مقایسه هزینه نگهداری موجودی اضافی با زیان احتمالی توقف تولید اظهار کرد: برای مثال، اگر قیمت هر تن ماده اولیه هزار دلار باشد، نگهداری ۲۰ تن ذخیره اضافی به ۲۰ هزار دلار سرمایه نیاز دارد.
وی افزود: اگر هزینه تأمین مالی این سرمایه را به‌صورت فرضی سالانه ۱۸ درصد در نظر بگیریم، هزینه مالی نگهداری آن برای سه ماه حدود ۹۰۰ دلار خواهد بود. هزینه انبارداری، بیمه و احتمال افت کیفیت مواد نیز باید به این رقم اضافه شود.
به گفته وی، مدیر کارخانه باید این هزینه‌ها را با خسارت احتمالی ناشی از کمبود مواد اولیه مقایسه کند؛ چراکه اگر نبود یک ماده ضروری موجب توقف چندروزه خط تولید شود، زیان حاصل از آن ممکن است بسیار بیشتر از هزینه نگهداری موجودی اضافی باشد.
غیبی تصریح کرد: در مقابل، برای موادی که امکان جایگزینی سریع آنها وجود دارد، خرید بیش از نیاز ممکن است صرفاً به حبس سرمایه منجر شود.
وی همچنین تأکید کرد که در محاسبه خسارت توقف تولید نباید کل فروش ازدست‌رفته را زیان واقعی تلقی کرد، بلکه باید سود ازدست‌رفته، هزینه‌های توقف و راه‌اندازی مجدد خطوط تولید و امکان جبران تولید در روزهای بعد را در نظر گرفت.
پر کردن انبارها راهکار رفع مشکلات تحریم نیست
این فعال صنعت پتروشیمی و بازرگانی با اشاره به محدودیت‌های تجارت خارجی ایران اظهار کرد: بخشی از تأخیرهای تأمین مواد اولیه به مشکلات پرداخت، تغییر شرایط حمل‌ونقل، موانع اسنادی و تشریفات مرزی مربوط می‌شود.
وی افزود: افزایش ذخایر می‌تواند برای بنگاه‌ها فرصت بیشتری ایجاد کند، اما مشکلات اصلی زنجیره تأمین را برطرف نمی‌کند. حتی خریدهای احتیاطی بیش از اندازه ممکن است نقدینگی شرکت را به‌شدت محدود کند و توان مالی آن را برای استفاده از فرصت‌های خرید بعدی کاهش دهد.
غیبی تنوع‌بخشی به تأمین‌کنندگان و کاهش وابستگی به یک مسیر خرید را از دیگر الزامات مدیریت ریسک در واحدهای تولیدی دانست و تأکید کرد که این اقدامات باید در کنار سیاست‌گذاری دقیق درباره میزان موجودی انبار دنبال شوند.
وی در پایان خاطرنشان کرد: هر بنگاه باید مشخص کند کدام ماده اولیه برای تولید حیاتی است، زمان واقعی تأمین آن چقدر طول می‌کشد و کمبود آن چه هزینه‌ای به مجموعه تحمیل می‌کند. در مقابل، سیاست‌گذار نیز باید با کاهش توقف‌های اداری و شفاف‌سازی رویه‌های تجاری، بخشی از نااطمینانی موجود در زنجیره تأمین را کاهش دهد.
به گفته این فعال بازرگانی، امنیت تولید با انبار کردن هرچه بیشتر مواد اولیه به دست نمی‌آید، بلکه حاصل تصمیم‌گیری درست درباره موجودی، نقدینگی و ریسک تأمین است.
*بازنویسی: تحریریه پژواک کارفرما
انتهای پیام